O que mede uma análise de óleo em serviço
Uma análise completa de óleo em serviço mede quatro categorias de parâmetros, cada uma com informação distinta sobre o estado do sistema:
- Propriedades do lubrificante: viscosidade cinemática a 40 °C e 100 °C, índice de viscosidade, ponto de inflamação, acidez (TAN) e basicidade (TBN). Estes valores detetam degradação do óleo base e esgotamento de aditivos.
- Contaminação: teor de água (Karl Fischer), partículas (ISO 4406), fuligem, glicol (indício de fuga de refrigerante) e combustível não queimado (em motores). Um óleo contaminado lubrifica menos e acelera o desgaste.
- Metais de desgaste: análise elementar (ICP) de ferro, cobre, alumínio, crómio, chumbo, estanho, níquel. Cada metal corresponde a um componente específico do equipamento: o ferro indica desgaste de camisas ou engrenagens, o cobre aponta para os casquilhos de bronze, o alumínio para os pistões.
- Aditivos: fósforo, zinco, boro, magnésio, cálcio. O esgotamento de aditivos anticorrosivos ou antidesgaste sem desgaste elevado indica que o lubrificante está no fim da sua vida útil, mesmo que o seu aspeto visual seja aceitável.
Como interpretar os resultados
Os valores de uma análise de óleo não se interpretam em absoluto, mas em tendência. Um valor elevado de ferro é preocupante se subiu 300 % face à análise anterior; é irrelevante se for consistente com o histórico do equipamento.
O laboratório emite um relatório com semáforo (verde / amarelo / vermelho) por parâmetro. O amarelo é o sinal de atenção: não é necessário parar o equipamento, mas é preciso programar uma revisão ou aumentar a frequência de análise. O vermelho implica intervenção imediata.
Sem histórico de análises, a primeira análise apenas dá uma fotografia. O valor está na tendência. São necessárias pelo menos 3 análises consecutivas do mesmo equipamento para estabelecer valores de referência próprios.
Sinais que justificam uma análise urgente
- Alteração de cor ou aspeto do óleo (turvo, leitoso, preto intenso).
- Temperatura de operação anormalmente alta sem causa aparente.
- Ruído invulgar em rolamentos ou engrenagens.
- Vibrações superiores às habituais (confirmadas por medição).
- Suspeita de entrada de água ou de contaminante externo.
- Antes de mudar de lubrificante ou de fornecedor.
Em que equipamentos é mais rentável
A análise de óleo é especialmente rentável em equipamentos com elevado custo de reparação ou substituição, tempos de paragem prolongados, acesso difícil para inspeção visual ou em sistemas críticos para a produção.
- Redutores e multiplicadores de grande dimensão (>50 kW).
- Compressores de parafuso e de pistão de alta capacidade.
- Sistemas hidráulicos de alta pressão em maquinaria de processo.
- Turbinas a vapor e a gás.
- Transformadores elétricos de potência.
- Motores marítimos e grupos eletrogéneos.
Como implementar um programa de análises
Um programa de análise de óleo em serviço não exige investimento em laboratório próprio. Os laboratórios especializados fornecem kits de amostragem, recolha por correio expresso e resultados em 48-72 horas. O custo por análise completa situa-se entre 30 e 80 € consoante a bateria de ensaios.
A recolha de amostra é crítica: deve ser feita com o equipamento em operação (ou imediatamente após paragem), do ponto representativo do sistema (não do fundo do depósito nem da zona de retorno limpo) e em recipiente limpo e seco. Uma amostra mal recolhida gera resultados errados.
- Frequência recomendada: trimestral para equipamentos críticos, semestral para equipamentos importantes, anual para equipamentos secundários.
- Documentar sempre: data, equipamento, ponto de extração, horas do óleo, horas do equipamento e qualquer anomalia observada.
- Não mudar o óleo imediatamente antes de analisar: a análise de óleo novo não fornece informação de desgaste.
- Estabelecer limites de alarme próprios baseados nas três primeiras análises do equipamento, não em valores genéricos de tabela.
Custo da análise vs custo de não a fazer
Uma análise trimestral de um redutor crítico custa 320 €/ano. Uma reparação de redutor de grande dimensão, incluindo paragem de produção, pode custar 15 000-50 000 € ou mais. Uma análise que deteta o problema com quatro semanas de antecedência permite programar a reparação ao fim de semana, com peças preparadas e sem paragem de produção.
A relação custo/benefício da análise de óleo em equipamentos críticos é das mais altas de qualquer prática de manutenção preditiva. Não é uma ferramenta exclusiva de grandes fábricas: qualquer oficina ou indústria com equipamentos de processo pode implementá-la.
A análise de óleo em serviço converte a manutenção corretiva em manutenção preditiva sem necessidade de sensores caros ou sistemas de monitorização em tempo real. É acessível, fiável e com retorno imediato em qualquer instalação que tenha equipamentos de processo com lubrificação a óleo. Na LUBESOLUT podemos aconselhá-lo sobre como implementar um programa de análises na sua fábrica e quais os parâmetros prioritários para o seu tipo de equipamento.
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